herramientas esfuerzos innecesarios y contacto con residuos de hormigón, contribuyendo a una disminución de la carga física y del riesgo de lesión. En paralelo, la evolución hacia una industria más digitalizada ha permitido que se puedan introducir sistemas de IA en fases críticas del proceso logístico. Uno de los avances más destacados ha sido el uso de algoritmos para optimizar la carga de camiones. Estos sistemas permiten distribuir los elementos prefabricados, teniendo en cuenta pesos, geometrías y centros de gravedad, con el objetivo de minimizar riesgos de desplazamiento de la carga durante el transporte y evitar situaciones que puedan derivar en accidentes. Este proyecto en fase de estudio aportará un nivel de precisión imposible de alcanzar mediante planificación manual tradicional, mejorando tanto la seguridad vial como la eficiencia logística. La mejora de la seguridad no se limita al ámbito logístico o de montaje, sino que comienza ya en la selección de materias primas. En nuestra actividad se ha priorizado el uso de áridos, cementos y morteros formulados sin contenido en sílice libre cristalina respirable, con el objetivo de reducir los riesgos higiénicos asociados a la inhalación de polvo en suspensión. Esto tiene un impacto directo en la prevención de enfermedades profesionales, especialmente aquellas relacionadas con la exposición prolongada a agentes respirables en procesos de postproducción y refleja un enfoque preventivo que actúa en el origen del riesgo, siguiendo el principio de jerarquía de controles en PRL. La manipulación de cargas en fábrica y obra también ha evolucionado de forma significativa gracias a la incorporación de soluciones técnicas avanzadas. El uso de sistemas sin contacto para la manipulación de cargas suspendidas ha reducido la necesidad de intervención directa del operario en zonas de riesgo, especialmente durante maniobras de izado; esto mejora el control de la carga y disminuye la exposición en operaciones críticas. Herramientas pesadas y eléctricas La ergonomía ha sido reforzada mediante la implantación de equilibradores de carga para herramientas pesadas, como taladros de gran formato utilizados en perforaciones estructurales. Estos sistemas permiten reducir la carga muscular del trabajador, reduciendo la fatiga y el riesgo de lesiones por esfuerzos repetitivos o posturas forzadas La transición hacia herramientas eléctricas de batería de alta potencia ha supuesto otro avance relevante, eliminando cables en zonas de trabajo, reduciendo de forma notable los riesgos de tropiezos, caídas y contactos eléctricos, al tiempo que mejora la movilidad del operario. En el ámbito de la obra, la prevención de riesgos asociados a condiciones ambientales extremas también ha cobrado especial relevancia. El golpe de calor en trabajos de montaje exterior ha sido abordado mediante una combinación de medidas organizativas, técnicas y de protección individual. La utilización de dispositivos de monitorización térmica personal, junto con protocolos de hidratación, pausas programadas y EPIs adaptados a altas temperaturas, ha permitido reducir la exposición del trabajador en situaciones de estrés térmico elevado. Este enfoque preventivo basado en la anticipación del riesgo resulta clave en entornos donde las condiciones climáticas no son controlables. La coordinación entre diseño, fabricación, logística y montaje permite que la seguridad no sea un elemento añadido al final del proceso, sino un criterio incorporado desde la fase de ingeniería. En conclusión, la industrialización de la construcción, la automatización de procesos, la digitalización logística mediante IA y la innovación en materiales han transformado profundamente la gestión de la seguridad laboral en el prefabricado de hormigón. Estos avances no solo reducen la siniestralidad, sino que redefinen la forma de trabajar en el sector, orientándolo hacia un modelo más seguro, eficiente y sostenible. / Mayo-Junio 2026 81
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